精细机床技术落后影响中国半导体工业自主可控

精细机床技术落后影响中国价值链向上走，这也是中国半导体设备落后关键因素！

据统计，到去年中国低端数控机床国产化率已高达近90%，中端产品也已经到60%以上，但高端产品国产化率仍低于10%，高端基本上处于造个壳的阶段，各种核心刀具和电机等都是要进口。从价格来看，差距相当明显，海关总署数据显示，2020年全年中国机床进口均价达到每台6.044万美元，出口均价却只有290美元每台。也就是说，中国出口的都是非常廉价的入门级设备为主。

工业和信息化部装备工业一司司长罗俊杰今年曾说，中国工业母机已进入了新发展阶段，取得了一批重大的创新型成果，包括研制了三大类高档数控机床，开发了五大类大型重型基础制造装备，突破了高速切削，多轴联动加工等12项关键核心技术。但是，当前高端工业母机研发存在基础技术薄弱、核心功能部件受制于人的局面尚未得到根本性改变，国内用户对国产高端工业母机依然存在着不敢用、不愿用的问题。

实际上，中国的设备在越精细领域越弱，比如加工光刻机的透镜和反射镜，因为精度问题，就很难满足EUV光刻机这种高精度光源的要求，好在中科院相关单位做了另外途径设计出高精度镜面。

同样的，双工机等要求控制移动的尺度是如此的小，要求电机和各种精密仪器不仅仅要精度高，而且要稳定，且使用过程零配件耐磨性要非常强，保证设备一直稳定在一个高精度。这不仅仅是设计的水平，也包括材料的水平。而精密机床的材料中国这方面一直拖后腿，导致用着用着就出现过大的公差，高端机床用户不敢用、不愿用的问题突出。

所以美国人发神经打压中国的半导体产业和限制一些高精尖机床的进口，客观上实际上解决了中国厂家不得不尝试使用国产机床的问题。国内的龙门五轴机床、8万吨模锻压力机等一大批大国重器填补了国内空白，形成了中国在航空航天、发电装备、船舶制造等领域的高端制造能力，也解决了一大批“卡脖子”的装备制造问题。但是偏大和重的领域，小巧而精细的器件加工机床、这类加工高精度器件机床还是瑞士、日本、德国和瑞典的更加优秀，国内缺得厉害。从某种意义上来讲，中国造出宇宙飞船和空间站的机械设备资源比造出光刻机要强很多，因为我们善于造大与重，不擅长造精细产品。

好的是，中国机械设备领域自2009以来连续十多年居全球第一，去年出口越过德国也居世界第一了。有比较丰富的人才和产业链，就差一些火候。国资委近日召开扩大会议时强调，要把科技创新摆在更加突出的位置，推动中央企业主动融入国家基础研究、应用基础研究创新体系，针对工业母机等加强关键核心技术攻关。国资委会议将工业母机排在首位，排序在高端芯片、新材料、新能源汽车之前，体现其重要地位。说明大家意识到这类基础行业的核心地位。高精尖机床和材料解决好了，就容易造出高精尖的工业设备，否则光刻机类问题就会经常冒出来。

当然，军用航空发动机、重型卡车发动机、船用发动机这些领域已经一个个基本解决，卡脖子就剩下精细领域的机床和设备比较明显了，可能需要十年才能比较好的解决，这一点还是有信心的，因为市场风口到了。